巨大的百米高的煙囪矗立在藍天白云之下，周邊機器轟鳴，煙囪頂端卻不見一絲煙霧。
　　這是湖南省冶金規(guī)劃設計院在華菱漣鋼的一個發(fā)電項目，燃料來自鋼鐵廠冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣。以前煤氣都是直接對空排放，現(xiàn)在全被收集起來再利用，不僅保護了環(huán)境，還產(chǎn)生了可觀的經(jīng)濟效益。
　　在去產(chǎn)能及環(huán)保核查雙重壓力下，鋼鐵企業(yè)紛紛節(jié)能減排降耗，余熱余壓發(fā)電正成為影響噸鋼能源成本的重要因素。中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會副會長、冶金工業(yè)規(guī)劃研究院院長李新創(chuàng)介紹，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)自發(fā)電比例目前參差不齊，先進的已達80%至90%以上，差的50%還不到，提升空間還非常大。
　　目前鋼鐵企業(yè)的自發(fā)電主要有三類：一是回收的可燃氣體，主要是焦爐、轉爐和高爐煤氣；二是余熱，各工序用于設備、產(chǎn)品冷卻的余熱及加熱爐產(chǎn)生的高熱煙氣、廢氣等，如燒結余熱、焦炭余熱、加熱爐煙氣余熱等；三是余壓，如高爐爐頂余壓等。
　　據(jù)測算，每提高1個百分點的循環(huán)自發(fā)電比例，可節(jié)省外購電量約21億度，社會效益和經(jīng)濟效益非常明顯。余熱余壓自發(fā)電比例已成為影響鋼鐵企業(yè)噸鋼能源成本的重要因素。為提高能源綜合利用水平，降低生產(chǎn)成本，華菱湘鋼、漣鋼紛紛采用余熱發(fā)電、煤氣發(fā)電、燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電、高爐煤氣壓差發(fā)電等技術，不斷提高自發(fā)電量比重。2016年，湘鋼、漣鋼自發(fā)電量分別達32億千瓦時和30.6億千瓦時，均占到總用電量的85%以上；今年以來，自發(fā)電量占比還在穩(wěn)步提升。今年6月，在“加強能源節(jié)約與管理，助推綠色消費”國際會議上，華菱湘鋼“能源管理體系化實踐”被評選為2017年優(yōu)秀能源管理案例，是鋼鐵行業(yè)唯一入選企業(yè)。強有力的能源管理體系建設為身居內(nèi)陸的華菱鋼鐵降低生產(chǎn)成本打下堅實基礎，也是2017年華菱集團利潤增幅位居地方鋼企第一的重要因素。
　　“高溫段余熱余壓發(fā)電，現(xiàn)在技術很成熟，幾乎所有的鋼鐵廠都在涉足，取得的成效也不錯，但可挖的潛力有限，再往前走，就必須開發(fā)低溫低壓段的余熱余壓。”湖南省冶金規(guī)劃設計院熱能專業(yè)人士說。該院一些專家表示，近幾年，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)在低溫低壓余熱余壓發(fā)電方面有了較大進步，但還處于積累經(jīng)驗過程中，要大面積推廣實施還需技術上再上一個臺階。比如：由于陽春新鋼鐵只有兩座轉爐，正常生產(chǎn)情況下產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽壓力不穩(wěn)定，氣源不充分，因此這部分飽和蒸汽難以利用。為使這部分低壓飽和蒸汽高效利用，該院工程師經(jīng)過反復探討、分析、摸索轉爐的產(chǎn)汽規(guī)律，提出了低壓飽和蒸汽發(fā)電的工藝實施方案，徹底解決了蒸汽壓力不穩(wěn)定、負荷波動大、操作與管理、調度和調配難等技術問題，在實際運用中取得了巨大成功，達到了煉鋼飽和蒸汽發(fā)電的國內(nèi)領先水平。
　　數(shù)據(jù)顯示，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)低溫低壓余熱余壓的市場在千億元左右。而國家也是大力扶持，2016年鋼鐵企業(yè)余壓余熱發(fā)電可享受增值稅100%即征即退政策，取得的收入按90%繳納所得稅。
　　顯然，未來誰搶占了低溫余熱余壓發(fā)電制高點，誰就會成為鋼鐵行業(yè)的最大贏家。